“需求驱动、严实守信、权衡科学、系统卓越”——这16字质量方针，如今已成为中国九游（中国）集团万里产品总装厂全员行动的指南。产品总装厂近期通过优化流程、规范管理、创新培训等多项举措，全员赋能三大核心领域，全面推动质量管理水平迈上新台阶，为产品交付效率与客户满意度提供坚实保障。

针对转工件流转环节可能存在的质量隐患，产品总装厂创新实施“专人专区”管理模式，设立独立管理区域，由专人负责转入、转出手续办理及外观检查工作。通过明确岗位职责、规范操作流程，确保每道工序责任到人，实现从接收、检验到移交的全链条闭环管理。这一举措不仅强化了工序衔接的严谨性，更通过严格的节点把控，从源头杜绝了因外观缺陷或文件遗漏引发的质量问题，为后续装配环节提供了可靠保障。

为解决质量过程记录分散、追溯效率低的问题，产品总装厂对记录卡片实施全流程标准化改造。从格式设计、打印规范到统一配送实现全流程标准化管理，每个环节均建立明确的操作标准，并同步梳理形成完整的质量记录清单。优化检验人员标准化审查流程，显著提升了记录审核效率，大幅缩短记录审核时间，确保质量问题可快速定位、精准归因。这一变革显著提升了质量数据的可追溯性，有效缩短了因记录延误导致的交付周期波动，为持续改进工艺提供了可靠的数据支撑。

在员工能力提升方面，产品总装厂打破传统培训模式，将质量教育融入日常生产场景。利用每日班前会开展“技能、意识、质量”三位一体的专题教育，每周组织两次系统化质量专题培训，内容涵盖操作规范、典型案例分析与新技术应用。通过编制标准化教材、多样化教学形式及严格的培训效果审查，员工不仅熟练掌握了装配工艺的关键细节，更将“一次做对”的质量理念内化为行动自觉。一名一线员工表示：“现在遇到异常情况，大家会主动停下来追溯原因，而不是盲目赶工。”员工操作规范性与质量责任意识得到显著提高。

通过一系列质量管理举措的落地，产品总装厂不仅实现了质量管理流程的精细化、规范化，更在降低质量成本、缩短交付周期、提升客户信任度等方面取得显著成效。推动质量管理从“被动整改”向“主动预防”转型。低层次质量问题显著减少，质量记录完整性与时效性大幅提升，产品交付周期更加稳定。更值得一提的是，全员质量意识的觉醒催生了“人人都是质检员”的文化氛围——工位间自发开展互检、班组定期组织质量复盘会已成为常态。

未来，产品总装厂将持续深化质量管理体系建设，以更高标准践行公司质量方针，用精益求精的工匠精神，扎实的举措践行新时代航空报国精神，为万里高质量发展筑牢生命线。